【未来】案例 | 突破「新高地」，未来机器人月台无人装卸方案助力石化行业智能物流升级

　　月台无人装卸有多难？或许只有当项目真正落地实施后才能知道。尤其是在许多环境复杂的项目现场，货物出库到装车之间的路径距离，室内外路面状况，以及货车类型、车厢状况、登车桥坡度等等因素，都会给月台无人装卸带来高难度挑战。近期，未来机器人凭借优先的技术实力与项目沉淀经验，成功落地又一高难度月台无人装卸项目案例。

　　OVERVIEW

　　项目概况

　　该项目位于华南地区，项目现场环境复杂，客户希望通过导入未来机器人月台无人装卸解决方案，配合立库辊筒线节拍，实现货物出库-装车全流程自动化，无需人工干涉，提升月台装卸效率与货物周转率。

　　DIFFICULTY

　　项目难点

　　高/低栏货车停稳后，月台与货车间升起的登车桥与地面形成一定坡度，载满货物的无人叉车需要驶上登车桥进入货车，坡度对无人叉车行驶速度，货叉举升有一定的干扰；

　　室外地面有沟坎，货车车厢地板凹凸不平，无人叉车在行驶过程中如果行驶速度控制过快或者过慢，都会影响装车效率及风险；

　　需要在有限的货车宽度内完成两列标准外宽为1100mm的货物精准摆放（不含超托），对无人叉车的空间测量感知及货叉自适应控制要求极高；

　　无人叉车需要对接立库辊筒线，配合货物出库节拍，满足月台装卸，货物出库到装车的速率要求。

　　BREAKTHROUGH

　　项目突破

　　3D激光混合视觉导航SLAM

　　兼容室内外复杂环境

　　该项目配置VNE20室内外平衡重无人叉车，用于月台无人装卸，匹配室内外环境下的无人搬运需求。

　　遇到室内外复杂场景时，VNE20无人叉车通过配置3D激光混合视觉导航SLAM，提取环境图像信息，同步定位并创建自然特征地图，精准识别地面路况，如地面沟坎，凹凸不平的货车车厢地板等；同时结合智能算法与仿真建模计算，沉淀项目数据，从无人叉车行驶速度，加速度，货叉举升高度等方面进行不断调整优化，最终得出装车效率与安全双优方案，解决项目现场的复杂环境难题。

　　车端环境感知结合高精度控制模块

　　动态环境下高效作业

　　VNE20无人叉车车载环境感知系统不仅能识别检测货车类型，还能精准感知测量车厢的放货空间，当无人叉车载货进入高/低栏货车车厢后，通过感知激光和视觉定位，在宽度约为2450mm的车厢，完成两列标准外宽为1100mm（不含超托货物）的货物摆放；

　　结合未来机器人自主研发高精度伺服控制技术，VNE20无人叉车根据货车停车位姿，货车尾车宽度等自适应调整自身车体位姿，进行横向及航向偏移矫正；根据货车尾车宽度及放货空间，进行货叉自适应调整，货叉控制精度达到5mm，动态环境下实现高效安全作业。

　　中控调度系统对接WCS

　　出库-装车全流程自动化

　　货物经由立库辊筒线运输出库，再由无人叉车对接辊筒线叉取托盘货物，转运至高/低栏货车车厢，完成货物出库-装车。未来机器人中控调度系统对接客户WCS，接收货物辊筒出口编号、月台装车位编号等信息。

　　当收到出库需求时，中控调度系统将相关的出库信息发送给无人叉车，调配无人叉车前往相应辊筒线，配合货物出库节拍，叉取货物运送至车厢，达到30托/小时的货物出库到装车的速率，完全满足客户月台装卸效率要求。当无人叉车装车完毕后，发送信号给PLC，PLC控制登车桥上升回至尾板，货车驶离月台，完成全流程自动化出库-装车。

　　VALUE

　　项目价值

　　该项目是未来机器人在月台装卸场景下又一成功案例，并且该项目中遇到的场景环境相较于之前项目案例更为复杂多变。然而凭借着优先的技术优势与复杂场景沉淀经验，未来机器人月台无人装卸解决方案成功帮助客户实现智能物流升级，提高仓库货物周转率与装车效率。

　　关于未来机器人

　　「未来机器人」VisionNav®是全球优先的工业无人车辆及内部物流无人化方案供应商。通过将5G通信、人工智能（AI）、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域，未来机器人研发了多场景适用的9大系列无人叉车和无人牵引车产品。未来机器人解决方案覆盖内部物流全栈场景，并突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前，未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区，在全球累计销售1000+产品，落地200+项目，与50+世界500强企业达成了合作，业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。