【艾利特】运行3年零故障，这才是机床管理的好帮手

背景：

位于浙江的一家汽车零部件厂早在2016年底即开始考虑使用机器人替代人工进行机床上下料。当时该工厂使用人工从料盘上取出金属件后放入机床进行加工，加工完成后取出料件放入新料。在整个流程中，工人完成的动作相当简单，只需要在料盘和设备之间转换并完成上下料的工作。从完整产线布局来看，这个工位无疑是低附加值的，因此工厂希望能够在此实现自动化。

痛点：

希望用“机器人换人”的想法一经提出，获得了工程部的支持，因为目前人工操作不但有一定的危险系数——人手探入机床设备时需要通过防呆设计保证员工徒手作业的安全。此外，从人体工程学的角度来说，工人需要在料盘和机床间频繁转身完成机械劳动，容易引起情绪劳动而引发低效。工厂逐步意识到，这类无需用到“智慧”的工作会越来越难找到愿意进行此工种的人员。机器人的导入能够解决上述问题，但随之而来的是如何在有限空间中布置机器人。现有工位仅能容纳一名工人，如果使用传统机器人完成这项工作，那么必须重新调整产线布局，如此一来项目将变得复杂。而且部署机器人后，还需要在这个工作岛外加装安全围栏。

解决方案：

在一次展会上，工厂负责人关注到协作机器人这项新技术，并通过集成商找到了艾利特。协作机械臂可以提高金属与机械加工行业制造商产出的数量和质量，精度可达+/-0.03mm, 开放的接口使得机器人能够迅速适应各种机械加工流程。机器人支持多角度安装，包括正装、吊装、侧装，结构紧凑，只需占用1-1.5个人工工位。工厂在使用时无需重新部署产线，也不需要再加装安全围栏。这家汽车零部件厂商最后选择了艾利特6kg协作机器人EC66，并于2017年初完成机器人导入。运行至今，尚未出现故障。期待未来更多工位出现协作机器人的身影。