解析中国本土机器人企业的发展痛点和亟待解决的问题

我们认为，现阶段中国的机器人企业相对于国外同行来说，普遍处于做大集成销售规模、但牺牲现金流，或持续研发提升标准品技术能力、但收入规模较小的两难困境，而产生的这种困境的主要痛点和问题如下：

其一：竞争高度同质化，相比海外龙头而言在核心零部件领域的布局和积累仍然有限。

上游核心零部件行业格局：伺服系统与控制器市场较为集中，减速器寡头垄断。IFR数据显示，机器人的成本主要集中在零部件端，其中核心零部件的比例在70%左右，减速器、伺服电机、控制器占比分别为36%、24%、12%。控制器领域，“四大家族”（ABB机器人、库卡、发那科、安川机器人）全部实现自给自足。伺服电机领域，安川是市场上的有力竞争者，2018年在中国伺服系统销量份额达到15%，与松下同处第一阵营；发那科掌握核心技术，无需外购；欧系的ABB和库卡由外部供应。减速器领域，技术含量最高，“四大家族”尚无突破，市场主要由日本的纳博特斯克和哈默纳科两家企业把控。“四大家族”通过掌握零部件端、本体、集成应用端的技术，建立对成本和产业链的把控力。

中国智能装备关键部件的生产技术落后于发达国家，以精密减速机、伺服系统为代表的关键部件长期依赖于向国际厂商外采购。关键零部件产业被国外厂商把持使得零部件价格居高不下，提高了国内自动化单元产品和自动化设备的生产成本，削弱了国内厂商的综合竞争力。与西方传统机器人强国相比，中国工业产业基础相对薄弱，高精度和超高精度数控机床加工能力较弱，产业发展时间短、高端人才不足、自主创新能力较弱，为智能装备提供基础零部件、元器件、材料的工艺水平与工业发达国家相比存在较大差距，尤其在关键零部件如伺服电机、精密减速机、机器人控制器等方面的核心技术积累和自主生产能力较弱。

其二：付款条件缺乏议价能力，现金流普遍较差

由于整体解决方案的非标属性和较长的项目建设周期，以及行业竞争激烈导致的付款条件议价能力较弱，国内机器人公司普遍存在现金流较差的问题。中国大多数机器人公司集中在智能制造集成环节，特点在于定制化的设计和订单式的生产模式。

与传统的标准化产品的经营模式不同，智能装备集成一般为非标准化的产品，需要根据每个客户不同的需要，提出具有针对性的定制化方案。并且，由于智能装备制造行业的生产工艺较为复杂，且客户均有不同的工艺要求。因此该类项目的回款周期普遍较长，存货及应收账款周转率偏低，为企业经营和扩张带来了较大压力。通过对比2014~2018年机械行业主要子板块和行业整体的现金流情况，我们可以发现机器人行业现金流质量明显弱于机械行业整体，2015~2017年经营活动现金流量净额/营业收入为负。

其三：市场份额仍较为分散且处于价值链偏低端，企业盈利能力和资本回报率较低

我国智能装备制造业的多数市场参与者集中于自动化设备制造子行业，以为客户提供自动化设备的设计研发生产为主营业务，产业组织结构小、散、弱，缺乏具有国际竞争力的骨干企业。以ABB、库卡、发那科、安川电机、西门子、通用电气、美国国家仪器有限公司（NI）为代表的国际厂商凭借其在关键零部件和机器人本体制造领域的领先优势，占有了高端自动化设备市场较大的市场份额。中国自动化产业起步较晚，自动化设备生产商数量众多，但多数企业规模偏小，技术水平较低，从而导致低端设备加工装配领域竞争激烈，而有能力涉足核心技术较集中、对策划能力、设计能力、配套能力要求较高的高端自动化设备领域的企业较少，在与国际厂商的竞争中处于不利地位。

其四：较低的收入和利润规模，制约企业进行持续的高研发投入

相比于海外机器人龙头公司，国内企业研发投入的收入占比水平较高，但受制于收入和利润规模的差距，在研发投入的绝对规模上存在显著差距。2018年新松机器人、埃斯顿、拓斯达研发投入的收入占比分别为6%、11%、6%，高于ABB（4%）、安川电机（4%）、库卡（4%）。但国内外机器人龙头公司的收入、利润差距悬殊，进而导致研发规模与海外仍存很大差距。以发那科和新松机器人为例，2018年发那科收入、利润分别为新松机器人的13、21倍，其研发投入金额为新松机器人的18倍。现有的收入、利润规模还不足以支撑本土企业实施与海外龙头等体量的研发投入。

综上所述，国内本土机器人企业如果要在发展上有所突破，除了要提升在核心零部件上的布局和积累，另外不能仅仅是打价格战降低利润，在研发投入上花费更多精力。